«Le style est comme le cristal, sa pureté fait son éclat » écrivait Victor Hugo dans son ouvrage Odes et Balades. Encore aujourd’hui, le cristal symbolise la beauté, la délicatesse et un savoir-faire plusieurs fois centenaire. A l’occasion de la journée mondiale de l’art, focus sur le cristal, un artisanat à part entière …
Vaisselle, plats, bijoux, sculptures ou encore objets décoratifs, le verre est omniprésent dans toutes les cultures du monde. Façonnable à souhait, recyclable et simple d’utilisation, le verre est un matériau qui date de la Préhistoire; à l’époque, l’obsidienne, un verre volcanique naturel, était taillé et utilisé pour les armes ou les bijoux. La découverte du verre aurait ensuite été accidentelle: des marchands, s’arrêtant au bord d’un fleuve pour se reposer et se restaurer, auraient fait chauffer une marmite sur le sable. La chaleur était telle que le sable aurait fondu, créant pour la première fois du verre.
Les verreries se multiplient à l’époque Gallo-Romaine. A ce moment-là, l’implantation des verreries était étroitement liée à la réunion géographique de matières premières indispensables à la fabrication du verre : du bois pour les fours, du sable, de l’eau. Les verriers se déplaçaient d’ailleurs en fonction des approvisionnements, construisant des ateliers provisoires à proximité de parcelles de forêt. Ces verreries étaient souvent communes à plusieurs familles qui partageaient le même four mais rarement leurs secrets de fabrication…
Comme de nombreuses découvertes et innovations, le cristal est découvert en Angleterre en 1627, par hasard. L’Amirauté britannique, pour assurer la production des mâts des navires dont elle avait besoin, avait décidé d’interdire l’utilisation du bois de la Royal Navy comme combustible. Les verriers, eux, décident de se tourner vers d’autres sources d’énergie, se déplacent des forêts vers les bassins miniers et substituent le charbon au bois pour chauffer leurs fours. Fondant le verre dans des pots réfractaires ouverts (ndlr. pots dont le matériau a une forte résistance à la chaleur), les verriers constatent qu’une interaction se produit entre la composition et la fusion, du fait de l’oxyde de carbone, et donne au verre une coloration brunâtre. Pour remédier à ce grave inconvénient, les verriers décident de travailler avec des fours couverts. George Ravenscroft, marchand anglais spécialisé dans l’import-export et le commerce de verre, décide d’ajouter une proportion importante d’oxyde de plomb à la composition. Cet oxyde métallique abaisse fortement le point de fusion et la température de travail du verre, augmente sa période de malléabilité, favorise la taille et le polissage à froid et stabilise sa composition. Grâce à l’ajout de l’oxyde de plomb, le nouveau verre obtenu possède également un éclat, une brillance, une luminosité et une sonorité exceptionnels et inédits: le cristal est né.
Depuis 1969, l’appellation «cristal» est protégée en Europe et dans de nombreux pays par des normes très strictes qui ont pour objectif de garantir l’authenticité et la qualité de l’article. Pour s’appeler «cristal», le verre doit répondre à différents critères portant sur la concentration d’oxydes métalliques (notamment l’oxyde de plomb PbO), la densité et l’indice de réfraction. En deçà de ces mesures, il convient de parler de «verre sonore» ou «cristallin».
Aujourd’hui, la fabrication du cristal se déroule selon les techniques d’origine. Le mélange de sable (silice), de carbonate de potassium et d’oxyde de plomb est porté à une température de 1450°C. Le bain en fusion est ensuite «mûri» pendant plusieurs douzaines d’heures pour que toutes les bulles de décomposition du carbonate, qui contribuent à rendre le mélange homogène, s’éliminent. Le mélange est ensuite prêt à être travaillé par les cueilleurs, les souffleurs et les tailleurs dans les règles de l’art et du savoir-faire de la cristallerie haut de gamme.
Il existe trois techniques différentes dans le travail du cristal : la taille, le matage et la gravure.
La taille, tout d’abord – en diamant, en biseau,… – offre des possibilités multiples grâce à divers types de meules, chacune correspondant à une forme d’entaille. Le cristal est finement incisé, sillonné et creusé sur différentes épaisseurs. À cette étape de l’ornement, l’article est dit «taillé mat». Pour obtenir une « taille lisse », c’est-à-dire un rendu brillant, le cristal est à nouveau poli. L’immersion dans un bain d’acide ou le polissage mécanique lui redonnent tout son éclat.
Pour opacifier le cristal, le maître cristallier a recours au matage, également appelé « satinage ». Ce traitement par dépolissage consiste à enlever l’aspect lisse et brillant du cristal sur une ou plusieurs parties, les autres étant protégées par un cache pour rester claires et transparentes. Le cristal est ensuite lustré par attaque chimique ou par sablage puis nettoyé par brossage.
La gravure est la dernière technique qui permet une décoration du cristal. Le motif – monogramme ou arabesque – est alors obtenu par «attaque» du cristal, soit par un acide, soit par un laser. Dans le premier cas, l’article est plongé dans un bain d’acide. Le décor est creusé sur le cristal par la morsure du liquide tandis que les parties dites « en réserve », préalablement protégées, demeurent intactes. Dans le second, les ornements sont dessinés au laser, donc brûlés, marqués avec précision par un faisceau lumineux très fin mais de forte intensité, au travers d’une lentille.
Aujourd’hui, le cristal se décline en de nombreuses formes : statues, objets d’art ou décoratifs, bijoux, luminaires, verrerie haut de gamme. Deux illustres maisons françaises de cristal rayonnent d’ailleurs à l’échelle internationale grâce à leur savoir-faire et à la qualité haut de gamme de leurs créations : la maison Baccarat, fondée en 1764 et la maison Daum, fondée en 1878.
La fabrique Daum modernise en 1968 l’antique technique de la pâte de verre et met au point l’une des spécificités contemporaines de la cristallerie, la pâte de cristal. Daum est d’ailleurs aujourd’hui le seul cristallier au monde à maîtriser cette technique. A partir d’une esquisse, le sculpteur réalise un modèle en terre cuite. Un moule en élastomère est ensuite confectionné en négatif par dessus le modèle et vient épouser tous les détails de la sculpture. Ce moule est rempli de cire liquide chaude puis refroidie afin d’obtenir un objet identique au modèle original. L’objet en cire est moulé dans du plâtre réfractaire, qui constitue un moule en négatif de l’objet, et l’ensemble est placé dans une étuve. Sous l’effet de la chaleur, la cire fond et s’évacue. Le plâtre est alors rempli de groisil, des fragments de cristal de diverses formes et couleurs. L’ensemble est placé dans un four à 900° pendant une durée de 10 à 20 jours, selon la taille de l’objet. Le groisil fond sous l’effet de la chaleur et génère les nuances de couleurs. A la sortie du four, la sculpture brute en pâte de cristal est délicatement libérée de son moule et le moule est brisé pour empêcher les reproductions. Après l’ajout de finitions (marque, n° de tirage pour les séries limitées, signature de l’artiste…), l’objet d’art est prêt à être exposé.
Le cristal est un matériau dont les nombreux créateurs et designers ne se lassent jamais pour leurs créations : Swarovski créé des bijoux et des accessoires de mode; Lalique innove en objets décoratifs pour la maison; le Cristal d’Arques propose des collections d’art de la table intemporels… Des perles de cristal se sont même posées sur les lèvres des mannequins au défilé Printemps-Eté 2013 de la maison de haute-couture Christian Dior !
Ancien voire vintage, luxueux, malléable à souhait, le cristal a encore de brillants jours devant lui…
Visuels : © DR
gfh